近日，遠(yuǎn)達(dá)環(huán)保第一款“超低溫”脫硝催化劑在山西鋁業(yè)氧化鋁燒成窯脫硝技術(shù)改造項(xiàng)目上成功應(yīng)用，經(jīng)濟(jì)、環(huán)保效益十分突出。經(jīng)檢測(cè)，氮氧化物排放濃度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國(guó)家A級(jí)標(biāo)準(zhǔn)排放限值。相較于傳統(tǒng)技術(shù)，改造后，項(xiàng)目整體投資可節(jié)省約30%。該新型催化劑的成功應(yīng)用，填補(bǔ)了市場(chǎng)空白，可廣泛適用于鋼鐵、水泥、鋁業(yè)等工業(yè)爐窯超低排放改造。該技術(shù)對(duì)于推動(dòng)我國(guó)重點(diǎn)區(qū)域企業(yè)實(shí)現(xiàn)氮氧化物達(dá)標(biāo)排放具有重要意義。

　　隨著我國(guó)工業(yè)爐窯大氣污染物排放國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的相繼出臺(tái)，鋼鐵、水泥、焦化、玻璃、垃圾焚燒、鋁業(yè)等工業(yè)爐窯逐漸成為氮氧化物超低排放改造的主陣地。然而，工業(yè)窯爐的煙氣溫度普遍低于300℃，更有甚者低于180℃，市場(chǎng)上成熟的脫硝催化劑對(duì)于此類“超低溫”領(lǐng)域一直是望塵莫及。

　　2020年初，遠(yuǎn)達(dá)環(huán)保催化劑公司成立了“超低溫”催化劑技術(shù)研發(fā)團(tuán)隊(duì)，開展專項(xiàng)攻關(guān)。有別于常規(guī)催化劑，“超低溫”催化劑在配方組成、活性載體、生產(chǎn)流程和質(zhì)量控制方面都面臨跨越式挑戰(zhàn)，其研發(fā)和生產(chǎn)可謂困難重重。經(jīng)過(guò)歷時(shí)1年的技術(shù)創(chuàng)新攻關(guān)，該公司結(jié)合10余年脫硝催化劑專業(yè)技術(shù)沉淀和迭代升級(jí)經(jīng)驗(yàn)，聚焦工藝配方、制備工藝、擠出成型等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，采用高于國(guó)標(biāo)的生產(chǎn)控制工藝，先后進(jìn)行了上百次反復(fù)試驗(yàn)優(yōu)化，打破了依靠增加活性物質(zhì)來(lái)提升低溫活性的傳統(tǒng)做法，攻克了“超低溫”催化劑不易生產(chǎn)的行業(yè)技術(shù)難題。隨著研發(fā)工作的逐步推進(jìn)，一種“疏水性抗硫低溫脫硝催化劑及其制備方法”已申請(qǐng)發(fā)明專利。

　　2021年，該技術(shù)成功得到了市場(chǎng)的檢驗(yàn)。針對(duì)山西鋁業(yè)300萬(wàn)噸大型氧化鋁“煙氣量大、溫度低、脫硝難”的難題，該公司與山西鋁業(yè)聯(lián)合攻關(guān)，成立了160℃超低溫脫硝催化劑研發(fā)及應(yīng)用攻關(guān)小組。經(jīng)過(guò)攻關(guān)團(tuán)隊(duì)的共同努力，今年6月底，已成功交付528方超低溫催化劑，圓滿完成3臺(tái)60萬(wàn)煙氣量爐脫硝技術(shù)改造。在170-180℃的煙氣溫度運(yùn)行條件下，通過(guò)在線監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)分析，整體脫硝效率達(dá)到92%以上，最高達(dá)98%，遠(yuǎn)高于設(shè)計(jì)值，1#爐出口氮氧化物排放濃度僅為7.3mg/m³，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于國(guó)家規(guī)定的排放限值--A級(jí)企業(yè)氮氧化物排放濃度不高于50mg/m³，完全滿足超低排放要求。與此同時(shí)，使用超低溫催化劑，可節(jié)省新增燃?xì)饧訜嵩O(shè)備投資運(yùn)行費(fèi)用，據(jù)估算，僅此一項(xiàng)，每年可為山西鋁業(yè)減少約1200萬(wàn)方燃?xì)庀?，折合約3000萬(wàn)元/年，極大降低了業(yè)主的經(jīng)營(yíng)成本。

　　“創(chuàng)建品牌，服務(wù)永遠(yuǎn)”，遠(yuǎn)達(dá)環(huán)保催化劑公司始終堅(jiān)持以科技創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)產(chǎn)業(yè)發(fā)展，陸續(xù)開發(fā)出高孔數(shù)、耐砷、耐磨、低溫/超低溫等多種新型催化劑，有效提升了在鋼鐵、玻璃、石化等非電領(lǐng)域煙氣治理市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。